WO2006025147A1 - 樹脂被覆金属板の絞りしごき加工方法、およびそれを用いた樹脂被覆絞りしごき缶 - Google Patents

樹脂被覆金属板の絞りしごき加工方法、およびそれを用いた樹脂被覆絞りしごき缶 Download PDF

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ironing
resin
metal sheet
punch
draw
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Shinichi Taya
Masahiro Kai
Junichi Tanabe
Etsuro Tutsumi
Norihito Saiki
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Toyo Kohan Co., Ltd.
Toyo Seikan Kaisha, Ltd.
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    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner

Definitions

  • the present invention relates to a method for drawing and ironing a resin-coated metal plate, and in particular, it is possible to sufficiently reduce the thickness of a can side wall without generating oiled hair at the opening end of a can body during ironing.
  • the present invention relates to a possible processing method and a slag coated squeezed iron can using the same.
  • a squeezed iron can has been conventionally processed as shown in FIG.
  • the metal plate force is also punched into a blank
  • the blank is processed into a cup by drawing
  • the drawn cup is attached to the punch using the ironing device consisting of punch 2 and multi-stage ironing die 3.
  • the cup is finished with a predetermined can side wall thickness and can height by inserting the cup together with the punch into the ironing die.
  • large amounts of lubricating oil and cooling water are used for lubrication and cooling during processing.
  • a can body made of a resin-coated metal plate that has been conventionally processed by a method mainly using a drawing process is ironed. Therefore, an attempt is being made to further thin the side wall of the can.
  • a drawn iron can with a conventional squeezed iron can as shown in Fig. 1
  • the organic oil If coated on the metal plate lm is a metal. Because it is softer than the plate, the organic resin in the vicinity of the opening end of the can body is exposed to the extremely large pressure between the tool Z materials generated during the ironing process, as shown in Fig. 1.
  • grease hair After being pushed out from the part, it is cut and the thread-like cutting waste indicated by lh (hereinafter referred to as “grease hair”) is generated. Such greaves hair tends to occur especially when the total ironing ratio in the ironing process after drawing is 15% or more. Resin-coated metal sheet strength When slagging hair is generated in the process of continuously making squeezed and ironing cans, the generated sallowing hair is attached to the punch or ironing die, so that the squeezing can that is next subjected to ironing processing The coating resin on the surface of the can body is damaged. Less than As described above, it is very difficult to process a squeezed iron can by using a conventional squeezed iron can processing apparatus.
  • the circular organic resin-coated metal sheet is held by an annular holding member and a drawing die.
  • the drawing punch and the drawing die provided so as to be coaxial with the member plate and the drawing die and capable of entering and exiting the holding member are moved relative to each other so as to alternately hold, and the circular metal plate is drawn into the drawing cup.
  • at least one of the annular holding member and the drawing die that pressed the remaining flange portion immediately before the drawing process is moved away from the pressing force, and the rear end of the flange portion is opened.
  • a method for preventing the occurrence of rosin hair by narrowing down is disclosed (for example, see Patent Document 1).
  • This method is intended to prevent the occurrence of oily hair when forming a squeezing cup.
  • an annular holding member and a squeeze die are respectively arranged on the same axis. Force that enables such means because it can be moved to a position
  • the punch passes through the inner diameter portion of the ironing die. Since the inner diameter of the ironing die and the outer diameter of the punch cannot be changed during processing, the strong pressure between the tool Z material generated during ironing of the resin-coated metal is as described above. It cannot be opened.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 05-154570
  • the present invention provides a can body in which the thickness of the can body side wall is sufficiently thin in the ironing process of the drawing force consisting of the resin-coated metal sheet coated with at least one surface of the metal sheet, and It is an object of the present invention to provide a method of ironing a resin-coated metal plate that does not generate a resinous hair at the open end of the can body, and a resin-coated squeezed ironing can using the same.
  • a further object of the present invention is to reduce the distance between lands of at least two stages of dies as much as possible, for example, when connecting dies and performing ironing with a two-stage die, Can body side per step of ironing by effectively using knock tension generated by ironing unit A uniform and uniform organic resin-coated metal sheet in the circumferential direction of the can body by improving the wall thickness reduction rate (limit ironing ratio) and greatly reducing the radial deformation of the ironing die at the subsequent stage. It is in providing the ironing method.
  • the method of drawing and ironing a resin-coated metal sheet according to the present invention is a method of drawing and ironing a resin-coated metal sheet obtained by coating an organic resin on at least one surface of a metal sheet using a punch and a die.
  • a punch having a small diameter portion at the rear end portion is used, and the ironing ratio of the open end portion of the can body after forming is 0 to 15%. It is characterized by ironing.
  • a plurality of dies are used as dies for ironing, and at least two dies are arranged so that the distance between lands is 3 to 40 mm, and 20% or more of the total ironing amount by the two dies. It is desirable to apply the squeezing force to the former die of the two dies. In addition, it is desirable to perform the ironing process by installing the former die and the latter die in a continuous state in the two dies.
  • the drawn and ironed can of the resin-coated metal sheet according to the present invention is characterized by being formed using any of the ironing methods described above.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing a part of a process of ironing a drawing cup having a conventional resin-coated metal sheet force.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing an example of a process for ironing a drawing cup having a resin-coated metal sheet force according to the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view showing another example of the process of ironing the drawing cup having the resin-coated metal sheet force of the present invention.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view showing another example of the process of ironing the drawing cup having the resin-coated metal sheet force of the present invention.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view showing another example of the process of ironing the drawing cup having the resin-coated metal sheet force of the present invention.
  • Fig. 6 shows a process of ironing a drawing cup having a resin coated metal sheet force according to the present invention. It is a schematic sectional drawing which shows a part of.
  • 1 is the squeeze cup
  • lm is the metal plate
  • lh is the resin hair
  • 2 is the ironing punch
  • 2a is the ironing punch
  • 2b is the small diameter part
  • 3a is the first ironing die
  • 3b is the second ironing die
  • 4a is the first ironing die approach
  • 4b is the second ironing die approach
  • 5a Is the land portion of the front ironing die
  • 5b is the land portion of the post ironing die
  • 6a is the exit surface of the front ironing die
  • 6b is the outlet surface of the post ironing die
  • 7 is ironing. Stress indicates 8 and back tension.
  • the squeezed iron can is covered as follows.
  • the blanks were first punched with a conventional method, and the blank was formed into a cup by drawing, and then the ironing rate of the opening end of the can body was 0 to 15 as shown in FIG. %
  • a ironing machine consisting of a punch 2a with a small diameter part or taper part 2b and an ironing die 3 placed in front of the punch 2a
  • the drawn cup 1 is mounted on the punch and the punch cup together with the punch 2a.
  • Ironing die 1 with 1 placed inside and ironing inside reducing the can side wall of the squeeze cup 1 and increasing the height of the can body.
  • a punch having a small-diameter portion or a taper portion that has a squeezing rate at the opening end of the can body of ⁇ 10% is more preferable.
  • the ironing rate was calculated by comparing the thickness of the cans processed by ironing with the thickness measured after lmm from the lowest can height, and the thickness before caulking.
  • the size of the gap between the small diameter of the punch 2a and the inner diameter of the ironing die 3 is set to be greater than the damage limit of the coating resin, The coating resin at the opening end of the can is not ironed beyond the damage limit.
  • the drawn cup 1 attached to the punch 2a and ironed has a thick portion formed in the vicinity of the opening of the can body, and does not generate grease hair at the opening end of the can body.
  • the portion 2b with a small diameter of the punch 2a may be provided as a straight stepped portion, but the diameter gradually decreases in a tapered shape so that the diameter is not subjected to ironing from the middle of the tapered portion. It is preferable that the ironing pressure is gradually released.
  • This taper shape should have a point force that is at least 3 mm higher than the final can height (trim position).
  • the taper angle is preferably 0.1-30 °. More desirably, the angle is 0.5 to 5 °. When the taper angle is less than 0.1 ° If it exceeds 30 °, which has no effect on the occurrence of rosive hair, it tends to be a problem in terms of punch strength or punch vibration during ironing.
  • Another method is a method in which at least two dies are used and the distance between the lands of these two dies is set to 3 to 40 mm to perform ironing.
  • These two dies can be integrated into one with two squeezed parts, one with two dies connected without any intervening space, or with a spacer between them.
  • One with two dies installed can be used.
  • the method of performing the ironing process by arranging the distance between the lands of the two dies at 3 to 40 mm is desirable in terms of the ability to remove the can after the ironing process.
  • Figures 3 to 6 show the case where ironing dies are connected in series.
  • the limit ironing rate per step of ironing is improved to about 64%, and cans with a higher can height can be obtained without the occurrence of rosin hair.
  • ironing machine continue to attach the drawn cup 1 to the punch 2a as shown in Fig. 4 and insert it into the ironing dies 3a and 3b, which are arranged together with the punch 2a. Then, ironing is performed to reduce the can side wall thickness of the squeeze cup 1 and increase the height of the can body.
  • the diameter of the punch 2a is reduced and the gap between the inner diameters of the ironing dies 3a and 3b is set to exceed the damage limit of the coating resin. Therefore, the coating resin at the opening end of the can body is not subjected to ironing processing exceeding the damage limit. Therefore, the drawn cup 1 attached to the punch 2a and ironed is formed with a thick portion at the opening end portion of the can body, so that no grease hair is generated at the opening end portion.
  • the portion 2b with a small diameter of the punch 2a may be provided as a straight stepped portion, but the diameter gradually decreases in a tapered shape so that the diameter is not subjected to ironing from the middle of the tapered portion.
  • the ironing pressure is gradually released.
  • this tapered shape has a location force that is at least 3 mm higher than the location (trim position) where the final can height is reached.
  • the taper angle is preferably 0.1-30 °. More desirably, the angle is 0.5 to 5 °. If the taper angle is less than 0.1 °, the effect on the generation of oiled hair is not achieved. If the taper angle exceeds 30 °, the strength of the punch or the vibration of the punch during ironing tends to be a problem. [0013] In Fig.
  • this ironing portion comprises a preceding ironing force portion 3a and a subsequent ironing force portion 3b.
  • Each part of the former and subsequent ironing parts has die approach parts 4a and 4b, land parts 5a and 5b, and outlet surfaces 6a and 6b.
  • Each of these ironing parts has the same function as each ironing part in a known ironing die, but in the present invention, the ironing parts at the front and rear stages are connected in series.
  • the axial forming stress 7 generated by the former ironing part is effectively used as the back tension 8, and the limit ironing rate per ironing process is improved. Deformation in the radial direction of the ironing die at the subsequent stage is greatly reduced, enabling uniform and uniform ironing.
  • the continuous arrangement means that the former ironing portion 3a and the latter ironing portion 3b are connected in a state of being inserted simultaneously into the punch ironing portion.
  • the former ironing part 3a and the latter ironing part 3b are preferably configured separately.
  • one that has two die-loading irons or that has two dies with a spacer interposed between them can be used.
  • the ability to effectively use the back tension of the former ironing part 3a to improve the limit ironing rate in ironing and to suppress the radial deformation of the ironing die in the latter stage is It is effective that the distance L between the lands in the front and rear stages is shorter, and the distance L between the lands is preferably 40 mm or less. Even if it exceeds 40 mm, there is an effect of back tension, but when trimming, the material to be removed increases, which is not preferable in terms of economy. From such a viewpoint of resource saving, the shorter distance L between lands is effective in reducing the volume of the thick portion at the opening end of the can body, and is preferably in the range of 3 to 40 mm. Furthermore, the range of 3-20 mm is more preferable.
  • the ironing amount of the former ironing portion is 20% or more of the sum of the ironing amounts of the former ironing portion and the latter ironing portion.
  • the upstream ironing part and the downstream ironing part are connected in series, and the ironing part with a specific ratio or more is applied in the upstream ironing part, so that the back ironing part has an appropriate back tension. You can apply squeezing power while you are. Therefore, the radial stress of the ironing die is reduced in the ironing part in the subsequent stage. Due to this reduction effect, the die approach Deformation in the radial direction of the ironing die, which is a drawback when the corner is reduced, is suppressed.
  • the ironing amount of the former ironing part is 20% or less of the sum of the ironing amounts of the former ironing part and the latter ironing part, the molding stress of the former ironing part is reduced. Since the back tension acting on the subsequent ironing part is reduced, the effect of improving the ironing workability in the latter ironing part and the effect of suppressing the radial deformation of the ironing die in the latter part cannot be sufficiently obtained. ,.
  • the method for ironing the organic resin-coated metal sheet of the present invention can be applied to both conventional ironing using a lubricating oil and cooling water and dry ironing using a high-temperature volatile lubricating oil. .
  • the limit ironing rate per step of ironing cabinet which is about 55% in the conventional ironing process, is improved to about 64%, and the latter stage It is possible to suppress the radial deformation of the ironing die to 50% or less of the conventional ironing method.
  • the continuous upstream and downstream ironing portions in the present invention are installed as the first ironing portion, but in front of the continuous upstream and downstream ironing portions.
  • ironing is performed within a range that does not exceed the damage limit of the coated organic resin, and in order to improve the punching ability of the can body with punching force in the subsequent process of the upstream and downstream ironing parts. It is also possible to perform drawing and ironing by a multi-stage ironing process such as applying ironing force of less than%.
  • the ironing method of the present invention comprises electrolytic chromic steel having a two-layer structure in which the lower layer is metallic chromium and the upper layer is chromium hydrated oxide, various plated steel sheets such as tinplate, surface-treated steel sheets, stainless steel Metal plates such as polyester steel, polyolefin resin, and polyamide resin coated on both sides of metal plates such as stainless steel plate, aluminum plate and aluminum alloy plate, and thermoplastic resin Also, it is particularly effective when a metal plate coated with a thermosetting resin or a pigment, filler, etc. is blended in the above organic resin and drawn and ironed metal resin coated metal sheet. is there.
  • the thickness of the organic resin film is 5 ⁇ 100 ⁇ m is desirable.
  • the resin film applied to the present invention can be either a single layer film or a multilayer film having two or more layers, and is preferably a thermoplastic resin, particularly a polyester resin.
  • polyester resin those having an ester unit such as ethylene terephthalate, ethylene isophthalate, butylene terephthalate, butylene isophthalate are preferable, and at least one ester unit selected from among them is further used.
  • the polyester is preferred.
  • each ester unit may be copolymerized, or a homopolymer or copolymer of two or more types of ester units may be blended and used.
  • those using naphthalenedirubonic acid, adipic acid, sebacic acid, trimellitic acid, etc. as the acid component of the ester unit, etc.
  • propylene glycol, diethylene glycol, neopenic as the alcohol component of the ester unit, etc.
  • tildaricol, cyclohexanedimethanol, pentaerythritol, or the like may be used.
  • the polyester may be a homopolyester or a copolyester, or a laminate of two or more polyester layers having a blend strength of two or more.
  • the lower layer of the polyester film can be a copolyester layer having excellent thermal adhesion
  • the upper layer can be a polyester layer or modified polyester layer having excellent strength, heat resistance, and barrier properties against corrosive components.
  • both a uniaxially or biaxially stretched film and an unstretched film can be applied.
  • the resin is cut or the surface-treated steel sheet with the polyester resin film laminated to the surface-treated steel sheet is subjected to severe forming processes such as drawing and drawing and ironing, and the resin can be scraped or scratched.
  • severe forming processes such as drawing and drawing and ironing
  • the intrinsic viscosity of the above-mentioned polyester resin is in the range of 0.6 to 1.4, more preferably in the range of 0.8 to 1.2.
  • Polyester with an intrinsic viscosity of less than 0.6 When using a resin, the strength of the resin decreases drastically, and drawing or ironing is performed. It cannot be applied to cans that are molded.
  • the intrinsic viscosity of the resin exceeds 1.4, the melt viscosity when the resin is heated and melted becomes extremely high, and it becomes extremely difficult to laminate the polyester resin film on the surface-treated steel sheet.
  • the thickness of the resin film is preferably 5 to 100 m, more preferably 10 to 40 ⁇ m. If the thickness is less than 5 ⁇ m, the process of laminating the surface-treated steel sheet becomes extremely difficult, and the resin layer after drawing or drawing and ironing is defective and immediately formed into a can. When filled, the permeation resistance to corrosive components is not sufficient. When the thickness is increased, the permeation resistance becomes sufficient. The thickness exceeding 100 / z m is economically disadvantageous.
  • the ratio of the thickness of each layer varies from the viewpoint of molding processability, permeation resistance, or the effect on the flavor of the contents, but the total thickness should be 5-60 / ⁇ ⁇ . In addition, the thickness of each layer is adjusted.
  • the film is formed by adding a coloring pigment, a stabilizer, an antioxidant, a lubricant, etc. to the extent that the necessary properties are not impaired in the resin. You can do it.
  • a polyester resin film that does not contain pigment is applied to the surface used on the inner surface of the can, and a metal sheet that is laminated with a polyester resin film containing a pigment such as acid titanium on the outer surface of the can. May be used.
  • the organic resin film may be directly or with an adhesive interposed in the heated surface-treated steel sheet. Also, melted rosin
  • an extrusion lamination method of directly laminating the surface-treated steel sheet may be applied.
  • laminating methods known methods can be applied.
  • An organic resin-coated steel sheet coated with a white polyester film added with a titanium pigment was used. After punching a 154mm diameter circular blank from this organic resin-coated steel sheet, a 91mm diameter drawn cup was formed by the first stage drawing, and then the second stage drawing 66 A squeezing cup with a diameter of mm was used.
  • a punch having a small-diameter portion or a tapered portion 2b such that the ironing rate of the opening end of the can body of the present invention is 15% or less, and a ironing device comprising a single-stage ironing portion are used. Ironing was performed under the conditions shown in 1. For comparison, an ironing punch was also used without a small-diameter portion at the upper end where no ironing was applied to a can used for conventional ironing.
  • the thickness is 0.2 mm on the inner surface side of the electrolytic chromic acid-treated steel plate.
  • a 28 ⁇ m thick transparent polyester film and an organic resin-coated steel sheet coated with a white polyester film with a 16 ⁇ m thick titanium oxide pigment added to the outer surface of the can body were used. After punching a 148 mm diameter circular blank from this organic resin-coated steel sheet, a 91 mm diameter drawn cup was formed by the first drawing process, and then a 66 mm diameter drawn cup was produced by the second drawing process.
  • This cup has a small-diameter portion that is not subjected to ironing at the opening end portion of the can body of the present invention, and is the same punch as the punch used in paragraph number [0028].
  • ironing was performed under the conditions shown in Table 2.
  • an ironing punch was also used without a small-diameter portion at the open end where the ironing process was not performed on the can used for conventional ironing.
  • ⁇ Can be formed into a can body without hindrance.
  • ⁇ Can be molded without breaking the side wall of the can body, but the open end of the can body has not reached the predetermined height.
  • ⁇ The can height reaches the small diameter part at the top of the punch or the small diameter part due to the taper
  • the can height does not reach the small diameter part at the top of the punch or the small diameter part due to the taper.
  • Can body can be removed from the punch of the can body.
  • the opening end of the can body is slightly deformed, but there is no practical problem.
  • the can body is deformed, which causes a practical problem.
  • Example 6 0. 117 0. 279 49. 6 12.3 o ⁇
  • Example 7 0. 125 0. 288 46. 1 9. 4 ⁇ ⁇
  • Example 8 0. 117 0. 295 49. 6 7. 2 ⁇ ⁇
  • Example 9 0. 125 0. 302 46. 1 5. 0 ⁇ ⁇
  • Example 10 0. 117 0. 312 49. 6 1. 9 ⁇ ⁇ .
  • Comparative Example 4 0. 1 2 1 0. 1 82 ⁇ 5 1. 2 51. 2 44. 8 0. 03 1 0 XX Comparative Example 5 0. 1 1 7 0. 1 90 ⁇ ⁇ 52. 0 52. 0 42 4 0. 027 ⁇ XX Comparative example 6 0. 1 1 2 ⁇ ⁇ 54. 8 54. 8 ⁇ 0. 027 X ⁇ Comparative example 7 0. 096 0. 144 4 1. 0 32. 5 60. 0 56. 4 0. 006 OX o Comparative example 8 0. 094 0. 1 45 4 1. 0 34. 1 60. 8 56. 1 0. 004 OX o Comparative example 9 0. 1 1 0 0. 225 1 3. 9 46 9 54. 2 3 1. 8 0, 020 ⁇ X ⁇ Example 1 1 0.
  • Example 1 8 0. 096 0. 283 4 1. 0 32. 5 60. 0 14. 2 0. 006 ooo
  • Example 1 9 0. 096 0. 326 4 1. 0 32. 5 60. 0 1. 2 0. 006 ⁇ oo
  • Implementation 20 0. 096 0. 3 18 4 1. 0 32. 5 60. 0 0. 0 0. 006 o ⁇ o
  • the oiled hair generated at the opening end of the can body is generated by the ironing process. It is possible to form a squeezed iron can without having to. Furthermore, the conventional ironing method improves the limit ironing rate per ironing cage, which is about 55% in the conventional ironing process, to about 64%, and reduces the radial deformation of the ironing die in the latter stage of the conventional ironing method. It can be kept below 50%.
  • the ironing process is divided into a front stage and a rear stage to reduce the residual stress of the compression generated in the circumferential direction of the can body, and a thick wall portion is formed at the opening end of the can body to open the can body.
  • a thick wall portion is formed at the opening end of the can body to open the can body.
  • the sachet hair is not generated at the opening end of the can body by the squeezing process.
  • the limit ironing rate per step of ironing that is about 55% in conventional ironing is improved to about 64%, and the latter stage It is possible to suppress the radial deformation of the ironing Karoe die to 50% or less of the conventional ironing method.

Abstract

　樹脂被覆金属板の絞りしごき加工において、缶壁の厚さが十分に薄い缶体が得られ、且つ缶体の開口端部の被覆樹脂の損傷がない樹脂被覆金属板のしごき加工方法、およびそれを用いた樹脂被覆絞りしごき缶を提供することを目的とする。金属板の少なくとも片面に有機樹脂を被覆してなる樹脂被覆金属板を、パンチとダイとを用いて絞りしごき成形して缶体に成形する樹脂被覆金属板の絞りしごき加工において、後端部分に小径部分を有するパンチを用いて、成形後の缶体の開口端部のしごき率が０～１５％となるようにしごき加工することを特徴とする樹脂被覆金属板の絞りしごき加工方法、およびその加工方法で成形した樹脂被覆金属板の絞りしごき缶。

Description

明 細 書
樹脂被覆金属板の絞りしごき加工方法、 およびそれを用いた樹脂被覆絞り しごき缶 技術分野
[0001] 本発明は、榭脂被覆金属板の絞りしごき加工方法に関し、特にしごき加工に際して 缶体の開口端部の榭脂ヘアが発生することなぐ且つ缶側壁を十分に薄肉化するこ とが可能な加工方法、およびそれを用いた榭脂被覆絞りしごき缶に関する。
背景技術
[0002] 絞りしごき缶は、従来より図 1に示すようにして加工されている。すなわち、まず金属 板力もブランクを打ち抜き、ブランクを絞り加工によりカップに加工した後、パンチ 2と 複数段のしごき加工ダイ 3からなるしごき加工装置を用い、絞り加工したカップをパン チに装着し、次いでパンチとともにカップをしごきカ卩工ダイ内部に挿入することにより 所定の缶側壁厚さおよび缶高さに仕上げられる。絞り加工およびしごき加工におい ては、加工時の潤滑および冷却のために大量の潤滑油および冷却水が使用されて いる。
[0003] しかるに、近年環境保全およびさらなる缶体質量の軽減の観点から、従来は絞り加 ェを主体とする方法で加工して ヽた榭脂被覆金属板カゝらなる缶体を、しごき加工によ りさらに缶側壁を薄く加工する試みが行われている。しかし、図 1に示されているよう な従来の絞りしごき缶の加工装置を用いて、榭脂被覆金属板力 絞りしごき缶を加工 する場合、金属板 lmに被覆された有機榭脂 Ifは金属板に比べて軟質であるため、 缶体の開口端部付近の有機榭脂はしごき加工の際に発生する工具 Z材料間の極め て大きな圧力により、図 1に示すように缶体の開口端部より後方に押し出されて切断 され、 lhで示されている糸状切断くず (以下、榭脂ヘア）が発生する。このような榭脂 ヘアは絞り加工後のしごき加工におけるしごき率の総和が 15%以上になると、特に 発生しやすい傾向がある。榭脂被覆金属板力 絞りしごき缶を連続で製缶する工程 で榭脂ヘアが発生した場合、発生した榭脂ヘアはパンチまたはしごき加工ダイに付 着するため、次にしごき加工を受ける絞り缶の缶体表面の被覆樹脂が損傷する。以 上のように従来の絞りしごき缶の加工装置を用いて、榭脂被覆金属板力 絞りしごき 缶を加工することは非常に困難となっている。
[0004] 榭脂被覆金属板を缶体に加工する際に発生する榭脂ヘアを防止する方法として、 円形状の有機榭脂被覆金属板を環状の保持部材と絞りダイとで保持し、保持部材ぉ よび絞りダイと同軸に且つ保持部材内を出入りし得るように設けられた絞りパンチと絞 りダイとを交互に嚙み合うように相対的に移動させ、円形状の金属板を絞りカップに 加工する方法において、絞り工程終了の直前に残留フランジ部を押圧していた環状 の保持部材と絞りダイの少なくとも一方を押圧状態力 離れるように移動させ、フラン ジ部の後端を開放して絞り込むことにより、榭脂ヘアが発生することを防止する方法 を開示されている (例えば特許文献 1参照)。
[0005] この方法は絞りカップを成形する際の榭脂ヘアの発生を防止することを目的とする ものであり、絞り加工においては環状の保持部材と絞りダイとをそれぞれ同軸上の任 意の位置に移動可能であるのでこのような手段が可能である力 本発明の目的の達 成手段である絞りしごきカ卩ェのしごき加工工程においては、しごきカ卩工ダイの内径部 にパンチを通過させる加工方法でありしごき加工ダイの内径およびパンチの外径寸 法を加工中に可変できな 、ので、榭脂被覆金属のしごき加工時に発生する工具 Z 材料間の強大な圧力を上記のように開放することができない。
[0006] 本出願に関する先行技術文献情報として次のものがある。
特許文献 1：特開平 05— 154570号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0007] 本発明は、金属板の少なくとも片面に榭脂被覆した榭脂被覆金属板よりなる絞り力 ップのしごき加工において、缶体側壁の厚さが十分に薄い缶体が得られ、且つ缶体 の開口端部の榭脂ヘアの発生がない榭脂被覆金属板のしごき加工方法、およびそ れを用いた榭脂被覆絞りしごき缶を提供することを目的とする。更なる本発明の目的 は、少なくとも 2段のダイのランド間距離をできるだけ小さくして、例えばダイを連設し て、 2段のダイによるしごき加工を行う際、後段のしごき加工では、前段のしごき加工 部により発生するノ ックテンションを有効に利用して、しごき加工 1段当たりの缶体側 壁の板厚減少率 (限界しごき率)を向上するとともに、後段のしごき加工ダイの径方向 の変形を大幅に低減して、缶体の周方向に均一且つ一様な有機榭脂被覆金属板の しごき加工方法を提供するにある。
課題を解決するための手段
[0008] 本発明の榭脂被覆金属板の絞りしごき加工方法は、金属板の少なくとも片面に有 機榭脂を被覆してなる榭脂被覆金属板を、パンチとダイとを用いて絞りしごき成形し て缶体に成形する榭脂被覆金属板の絞りしごき加工において、後端部分に小径部 分を有するパンチを用いて、成形後の缶体の開口端部のしごき率が 0〜15%となる ようにしごき加工することを特徴とする。
この場合、しごき加工に用いるダイとして、複数のダイを用い、少なくとも 2つのダイ は、ランド間距離が 3〜40mmとなるように配置し、前記 2つのダイによるしごき量の総 和の 20%以上のしごき力卩ェを 2つのダイの内、前段のダイで施すことが望ましい。ま た、前記 2つのダイにおいて、前段ダイと後段ダイを連設状態で設置してしごき加工 を行うことが望ましい。
本発明の榭脂被覆金属板の絞りしごき缶は、上記の何れかに記載のしごき加工方 法を用いて成形することを特徴とする。
図面の簡単な説明
[0009] [図 1]図 1は従来の榭脂被覆金属板力 なる絞りカップをしごき加工する工程の一部 を示す概略断面図である。
[図 2]図 2は本発明の榭脂被覆金属板力もなる絞りカップをしごき加工する工程の一 例を示す概略断面図である。
[図 3]図 3は本発明の榭脂被覆金属板力 なる絞りカップをしごき加工する工程の他 の一例を示す概略断面図である。
[図 4]図 4は本発明の榭脂被覆金属板力 なる絞りカップをしごき加工する工程の他 の一例を示す概略断面図である。
[図 5]図 5は本発明の榭脂被覆金属板力 なる絞りカップをしごき加工する工程の他 の一例を示す概略断面図である。
[図 6]図 6は本発明の榭脂被覆金属板力 なる絞りカップをしごき加工する工程の他 の一部を示す概略断面図である。図において、 1は絞りカップを、 Ifは有機榭脂を、 lmは金属板を、 lhは榭脂ヘアを、 2はしごき加工用パンチを、 2aはしごき加工用パ ンチを、 2bは小径部分を、 3はしごきカ卩工ダイを、 3aは前段しごき加工ダイを、 3bは 後段しごき加工ダイを、 4aは前段しごき加工ダイのアプローチ部を、 4bは後段しごき 加工ダイのアプローチ部を、 5aは前段しごきカ卩工ダイのランド部を、 5bは後段しごき 加工ダイのランド部を、 6aは前段しごき加工ダイの出口面を、 6bは後段しごき加エダ ィの出口面を、 7はしごき成形応力を、 8はバックテンションをそれぞれ示す。
発明を実施するための最良の形態
本発明において、絞りしごき缶は以下のようにしてカ卩ェされる。すなわち、従来の方 法にてまず榭脂被覆金属板力もブランクを打ち抜き、ブランクを絞り加工によりカップ に成形した後、図 2に示すように、缶体の開口端部のしごき率が 0〜15%となるような 小径部分またはテーパ部 2bを有するパンチ 2aとその前方に配置したしごき加工ダイ 3からなるしごき加工装置を用い、絞り加工後のカップ 1をパンチに装着し、パンチ 2a とともに絞りカップ 1を配置したしごき加工ダイ 3内部に挿入してしごき加工を行い、絞 りカップ 1の缶側壁厚みを減少させ、缶体の高さが高くなる。さらに、缶体の開口端部 のしごき率力^〜 10%となるような小径部分またはテーパ部を有するパンチがより好 ましい。しごき率は、しごき加工した缶で一番低い缶高さから lmm低い箇所を測定し た厚みをカ卩ェ後の厚みとし、しごき加工前の板厚との比較で計算した。缶体の開口 端部がしごき加工ダイ 3を通過する際、パンチ 2aの小径ィ匕した部分としごき加工ダイ 3の内径との隙間の大きさを被覆樹脂の損傷限界以上に設定してあり、缶体の開口 端部の被覆樹脂に損傷限界以上のしごき加工が施されない。そのため、パンチ 2aに 装着されてしごき加工された絞りカップ 1は、缶体の開口部付近に肉厚部が形成され 、缶体の開口端部の榭脂ヘアが発生しなくなる。パンチ 2aの小径ィ匕した部分 2bは、 ストレートな段差部分として設けてもよいが、テーパ状に徐々に小径ィ匕してテーパ部 の途中からしごき加工が施されない径になるような形状にした方が，しごき加工圧力 の開放が徐々に行われ、好適である。このテーパ形状は、最終の缶高さとなる箇所（ トリム位置)より少なくとも 3mm以上高い箇所力もある方が望ましい。テーパ角度は 0 . 1〜30° が望ましい。より望ましくは 0. 5〜5° である。テーパ角度が 0. 1° 未満で は、榭脂ヘア発生に対して効果がなぐ 30° を超えると、パンチの強度あるいはしご き加工時のパンチの振動の点で問題となりやすい。
[0011] もう一つの方法として、少なくとも 2つのダイを用いて、この 2つのダイのランド間距離 を 3〜40mmに配置して、しごき加工を行う方法である。この 2つのダイとしては、 2力 所のしごき部を有するように一体ィ匕したもの、間に介在するものがなく 2つのダイを連 設したものあるいは、間にスぺーサなどを介在して、 2つのダイを設置したものを用い ることができる。前記の場合に比べて、 2つのダイのランド間距離を 3〜40mmに配置 して、しごき加工を行う方法は、しごき加工後の缶の抜け性の点で望ましい。一例とし て、しごき加工用ダイを連設した場合を図 3〜6示す。また、しごき加工 1段当たりの限 界しごき率が約 64%に向上し、榭脂ヘアの発生がなぐより高い缶高さを持った缶が 得られる。
[0012] まず、図 3に示すように、缶体の開口端部にしごき加工が施されない小径部分 2bを 有するパンチ 2aとその前方に連設して配置したしごきカ卩ェダイ 3a、 3bからなるしごき 加工装置を用い、引き続き、図 4に示すように絞り加工後のカップ 1をパンチ 2aに装 着し、パンチ 2aとともに絞りカップ 1を連設して配置したしごき加工ダイ 3a、 3b内部に 挿入してしごき加工を行い、絞りカップ 1の缶側壁厚みを減少させ、缶体の高さを増 加させる。缶体の開口端部がしごき加工ダイ 3a、 3bを通過する際、パンチ 2aの小径 化した部分としごき加工ダイ 3a、 3bの内径の隙間の大きさを被覆樹脂の損傷限界以 上に設定してあり、缶体の開口端部の被覆樹脂に損傷限界以上のしごき加工が施さ れない。そのため、パンチ 2aに装着されてしごき加工された絞りカップ 1は、缶体の開 口端部に肉厚部が形成され、該開口端部の榭脂ヘアが発生しなくなる。パンチ 2aの 小径ィ匕した部分 2bは、ストレートな段差部分として設けてもよいが、テーパ状に徐々 に小径ィ匕してテーパ部の途中からしごき加工が施されない径になるような形状にした 方力 しごき加工圧力の開放が徐々に行われ、好適である。すなわち、このテーパ形 状は、最終の缶高さとなる箇所 (トリム位置)より少なくとも 3mm以上高い箇所力もある 方が望ましい。テーパ角度は 0. 1〜30° が望ましい。より望ましくは 0. 5〜5° であ る。テーパ角度が 0. 1° 未満では、榭脂ヘア発生に対して効果がなぐ 30° を超え ると、パンチの強度あるいはしごき加工時のパンチの振動の点で問題となりやすい。 [0013] 本発明に用いる連設したしごき力卩ェ用ダイの一例を示す図 6において、このしごき 加工部は前段のしごき力卩ェ部 3aと後段のしごき力卩ェ部 3bとからなり、前段および後 段のしごき加工部各部は、ダイアプローチ部 4a, 4b、ランド部 5a, 5b、出口面 6a, 6 bを有している。これらの各しごき加工部は、公知のしごき加工用ダイにおける各しご き加工部と同様な機能を有するものであるが、本発明においては、前段および後段 のしごき加工部を連設することにより、後段のしごき力卩ェに際して、前段のしごき加工 部により発生する軸方向の成形応力 7をバックテンション 8として有効に利用し、しご き加工 1段当たりの限界しごき率を向上すると伴に、後段のしごき加工ダイの径方向 の変形が大幅に低減して、均一且つ一様なしごき加工を可能とする。
[0014] 連設とは前段のしごき加工部 3aと後段のしごき加工部 3bとがパンチのしごき加工を 行う部分に同時に挿入された状態で連なって設けられていることを意味するものであ り、前段のしごき加工部 3aと後段のしごき加工部 3bが望ましくは別体で構成されてい るものである。その他に、 2力所のしごき部を有するように一体ィ匕したもの、あるいは間 にスぺーサなどを介在して、 2つのダイを設置したものを用いることができる。
[0015] 前段のしごき加工部 3aによるバックテンションを有効に利用して、しごき加工におけ る限界しごき率を向上する、および後段のしごき加工ダイの径方向の変形を抑制する という見地力もは、前段および後段のランド間距離 Lは短いほうが有効であり、ランド 間距離 Lは 40mm以下とすることが好ましい。 40mmを超えても、バックテンションの 効果があるが、トリミングの際、除去すべき材料が多くなり、経済性の点で好ましくな い。このような省資源化の見地から、ランド間距離 Lがより短いほうが、缶体の開口端 部の厚肉部体積低減に有効であり、 3〜40mmの範囲にあることが好ましい。さらに 、 3〜20mmの範囲がより好ましい。
[0016] また、本発明では、前段のしごきカ卩ェ部のしごき加工量は、前段のしごき加工部と 後段のしごき加工部とによるしごき量の総和の 20%以上で施すことが好ましい。前段 のしごき加工部と後段のしごきカ卩ェ部とを連設し、前段のしごき加工部で特定比率以 上のしごき加工を施すことにより、後段のしごき加工部では適度なバックテンションが 働いている状態でしごき力卩ェを施すことができる。したがって、後段のしごき加工部で は、しごき加工ダイの径方向応力が低減する。この低減効果により、ダイアプローチ 角を小さくしたときの欠点であるしごき加工ダイの径方向の変形が抑えられる。前段 のしごき加工部のしごき加工量が前段のしごき加工部と後段のしごき加工部とによる しごき量の総和の 20%以下の場合、前段のしごきカ卩ェ部の成形応力が低ぐしたが つて後段のしごき加工部に作用するバックテンションが小さくなるため、後段のしごき 加工部でのしごき加工性の向上効果、および後段のしごき加工ダイの径方向の変形 を抑制する効果が十分に得られな 、。
[0017] 本発明の有機榭脂被覆金属板のしごき加工方法は、潤滑油や冷却水を使用する 従来のしごき加工および高温揮発性の潤滑油を使用する乾式のしごき加工のどちら にも適用できる。
[0018] 以上説明したとおり、本発明によれば、有機榭脂被覆金属板の絞りしごき加工にお いて、しごき加工で缶体の開口端部に榭脂ヘアを発生することがない。且つダイ間の ランド間距離を 3〜40mmに設定することにより、従来のしごき加工において約 55% であるしごきカ卩ェ 1段当たりの限界しごき率を約 64%に向上すること、および後段の しごきカ卩ェダイの径方向の変形を従来のしごき加工方法の 50%以下に抑えることが 可能となる。
[0019] なお、後述する実施例では本発明における連設した前段および後段のしごき加工 部は、 1段目のしごき加工部として設置したが、連設した前段および後段のしごきカロ ェ部の前の工程において、被覆有機樹脂の損傷限界を超えない範囲でしごき加工 を施す、また連設した前段および後段のしごき加工部の後の工程において、パンチ 力もの缶体の抜け性を向上するため 10%以下のしごき力卩ェを施すなど、複数段のし ごき加工工程により絞りしごき加工を行ってもよい。
[0020] 本発明のしごき加工方法は、下層が金属クロム、上層がクロム水和酸化物の 2層構 造をもつ電解クロム酸処理鋼、ぶりきなどの各種めつき鋼板や表面処理鋼板、ステン レス鋼板、アルミニウム板やアルミニウム合金板などの金属板の両面にポリエステル 榭脂、ポリオレフイン榭脂、ポリアミド榭脂などの熱可塑性榭脂からなる有機榭脂を被 覆した金属板や、熱可塑性榭脂または熱硬化性榭脂からなる塗料を塗布した塗装 金属板や上記有機榭脂中に顔料、フィラーなどが配合されて!ヽる有機榭脂被覆金 属板を絞りしごき加工する場合に特に有効である。有機榭脂フィルムの厚みとして 5 〜100 μ mが望ましい。本発明に適用する榭脂フィルムは単層フィルムまたは 2層以 上の複層フィルムのいずれも適用可能であり、熱可塑性榭脂、特にポリエステル榭脂 力 なるフィルムであることが好まし 、。
[0021] ポリエステル榭脂としては、エチレンテレフタレート、エチレンイソフタレート、ブチレ ンテレフタレート、ブチレンイソフタレートなどのエステル単位を有するものが好ましく 、さらにこれらの中カゝら選択される少なくとも 1種類のエステル単位を主体とするポリェ ステルであることが好ましい。このとき、各エステル単位は共重合されていてもよぐさ らには 2種類以上の各エステル単位のホモポリマーまたは共重合ポリマーをブレンド して用いてもよい。上記以外のもので、エステル単位の酸成分として、ナフタレンジ力 ルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、トリメリット酸などを用いたものなど、またエステル 単位のアルコール成分として、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ネオペ ンチルダリコール、シクロへキサンジメタノール、ペンタエリスリトールなどを用いたもの を用いてもよい。
このポリエステルは、ホモポリエステル或いはコポリエステル、或いはこれらの 2種以 上力 成るブレンド物力もなる 2種以上のポリエステル層の積層体であってもよい。例 えば、ポリエステルフィルムの下層を熱接着性に優れた共重合ポリエステル層とし、 その上層を強度や耐熱性更には腐食成分に対するバリアー性に優れたポリエステル 層或いは改質ポリエステル層とすることができる。
[0022] 本発明においては、 1軸あるいは 2軸に延伸フィルムおよび無延伸フィルムとも適用 できるが、無延伸のポリエステル榭脂からなるフィルムを用いることが望ましぐポリエ ステル樹脂フィルムを表面処理鋼板に積層する作業にぉ ヽて榭脂が切れたり、ポリ エステル榭脂フィルムを積層した表面処理鋼板に絞り加工や絞りしごき加工のような 厳しい成形加工を施しても榭脂が削れたり疵付いたりすることがなぐまたクラックが 生じたり割れたり、さらに剥離することがないようにするため、榭脂の固有粘度を高め 、榭脂を強化させる必要がある。
このため、上記のポリエステル榭脂の固有粘度を 0.6〜 1.4の範囲とすることが好ま しぐ 0.8〜1.2の範囲とすることがより好ましい。固有粘度が 0.6未満のポリエステル 榭脂を用いた場合は榭脂の強度が極端に低下し、絞り加工や絞りしごき加工を施し て成形する缶に適用できない。一方、榭脂の固有粘度が 1. 4を超えると榭脂を加熱 溶融させた際の溶融粘度が極端に高くなり、ポリエステル榭脂フィルムを表面処理鋼 板に積層する作業が極めて困難になる。
[0023] 榭脂フィルムの厚さは単層フィルムの場合は 5〜 100 mであることが好ましぐ 10 〜40 μ mであることがより好ましい。厚さが 5 μ m未満の場合は表面処理鋼板に積層 する作業が著しく困難になり、また絞り加工や絞りしごき加工を施した後の榭脂層に 欠陥を生じやすぐ缶に成形して内容物を充填した際に、腐食成分に対する耐透過 性も十分ではない。厚さを増加させると耐透過性は十分となる力 100 /z mを越える 厚さにすることは経済的に不利となる。複層フィルムの場合は成形加工性や、耐透過 性、あるいは内容物のフレーバーに与える影響などの観点から各層の厚さの比率は 変動するが、トータル厚みが 5〜60 /ζ πιとなるように、各層の厚さを調整する。
[0024] また、榭脂フィルムを製膜加工する際に、榭脂中に必要な特性を損なわない範囲 で着色顔料、安定剤、酸化防止剤、滑材などを含有させて、フィルムに製膜してもよ い。更に、缶内面に使われる面には、顔料を含まないポリエステル榭脂フィルムを、 缶外面に使われる面には、酸ィ匕チタンなどの顔料を含んだポリエステル榭脂フィルム をラミネートした金属板を用いても良 、。
[0025] 有機榭脂フィルムをラミネートする方法として、加熱された表面処理鋼板に、有機榭 脂フィルムを直接あるいは接着剤を介在させて行っても良い。また、溶融した榭脂を
、直接表面処理鋼板にラミネートする押し出しラミネート方法を適用しても良い。これ らのラミネート方法は公知の方法が適用できる。
実施例
[0026] 以下、実施例にて本発明をさらに詳細に説明する。
[0027] (実施例 1〜10、比較例 1〜3)
供試板として、板厚 0. 200mmの電解クロム酸処理鋼板の缶体内面側となる面に 厚さ 28 μ mの透明ポリエステルフィルム、缶体外面側となる面に厚さ 16 μ mの酸ィ匕 チタン系顔料を添加した白色ポリエステルフィルムを被覆した有機榭脂被覆鋼板を 用いた。この有機榭脂被覆鋼板から 154mm径の円ブランクを打ち抜いた後、第 1段 の絞り加工により 91mm径の絞りカップを成形し、次いで第 2段の絞り加工により 66 mm径の絞りカップとした。このカップを本発明の缶体の開口端部のしごき率が 15% 以下となるような小径部分またはテーパ部 2bを有するパンチ、 1段のしごき加工部か らなるしごき加工装置を用いて、表 1に示す条件にてしごき加工を施した。なお、比較 用として従来のしごき加工に用いられる缶体にしごき加工が施されない上端部の小 径部分のな 、しごき加工用パンチも用いた。
[0028] 本試験には、缶体の開口端部のしごき加工度低減のため 4種類のパンチを用いて 試験した。いずれのパンチについても、パンチ先端 (缶底部分)から 130mmの位置 力もテーパを設け、 63mm径まで小径ィ匕した。表 1において小径部ありとしたパンチ では、 130mmからのテーパ角度を 10度とした。
[0029] [表 1]
Figure imgf000012_0001
(実施例 11〜20、比較例 4〜9)
次に、ダイを連設した場合について、実施例にてさらに詳細に説明する。 供試板として、板厚 0. 21mmの電解クロム酸処理鋼板の缶体内面側となる面に厚 さ 28 μ mの透明ポリエステルフィルム、缶体外面側となる面に厚さ 16 μ mの酸化チタ ン系顔料を添加した白色ポリエステルフィルムを被覆した有機榭脂被覆鋼板を用い た。この有機榭脂被覆鋼板から 148mm径の円ブランクを打ち抜いた後、第 1段の絞 り加工により 91mm径の絞りカップを成形し、次いで第 2段の絞り加工により 66mm径 の絞りカップとした。このカップを本発明の缶体の開口端部にしごき加工が施されな い小径部分を有し、段落番号 [0028]で用いたパンチと同じパンチ、前段および後段 力 なるしごき加工部力 なるしごき加工装置を用いて、表 2に示す条件にてしごき加 ェを施した。なお、比較用として従来のしごき加工に用いられる缶体にしごき加工が 施されない開口端部の小径部分のな 、しごき加工用パンチも用いた。
[0031] [表 2]
Figure imgf000013_0001
[0032] 各しごき加工条件におけるしごき加工前後の缶体側壁部の板厚測定から缶側壁中 央部（有底部からの高さ 60mm)と缶体の開口端部（一番低い缶高さ部から lmm低 い箇所）のしごき率を算出した。高さ 60mmのしごき率については、しごき加工ダイの 径方向の変形量の算出と前段、後段および前後段の総しごき率を計算した。さらに、 各しごき条件における缶体の成形性および榭脂ヘアの状況を目視および光学顕微 鏡にて観察し、下記の基準で評価した。また、パンチより缶体を抜き取る際の缶体の 変形の状態を目視にて観察し、缶体のパンチ力 の缶抜け性 (以下、ストリツビング性 )についても評価した。
[0033] [缶体の成形性]
〇：支障なく缶体に成形可能である。
△:缶体側壁部の破断なく成形可能であるが、缶体の開口端部が所定の高さに達 していない。
X：しごき加工中に缶体側壁部が破断した。
[缶高さ]
〇：缶高さが、パンチ上部の小径部分またはテーパによる小径部分に到達している
X：缶高さが、パンチ上部の小径部分またはテーパによる小径部分に到達していな い。
園旨ヘア]
〇：榭脂ヘアは、認められない。
X：榭脂ヘアが発生しており、実用上問題となる。
[ストリツビング'性]
〇：缶体の変形なぐパンチより缶体の抜取りが可能。
缶体の開口端部が僅かに変形するが、実用上問題ないレベル。
X：缶体が変形し、実用上問題となる。
これらの評価結果を表 3と 4に示す。
[0034] [表 3] No. 缶側壁厚み/ mm しごき率 /% 缶高さ 樹脂 iftさ 6· 0 mm 缶体の開口港部 ι¾さ 50 mm 缶体の開口端部 ヘア 比較例 1 0. 121 0. 168 47. 8 47. 2 o X 比較例 2 0. 117 0. 164 49. 6 48. 4 〇 X 比較例.3 0. 139 0. 255 40. 1 19. 6 X X 実施例 1 0. 130 0. 318 44. 0 0. 0 〇 o 実施例 2 0. 125 0. 318 46 - 1 0. 0 O o 実施例 3 0. 121 0. 318 47. 8 0. 0 〇 〇 実施例 4 0. 117 0. 318 49. 6 0. 0 〇 o 実施例 5 0. 125 0. 271 46. 1 14. 8 〇 〇 実施例 6 0. 117 0. 279 49. 6 12. 3 o 〇 実施例 7 0. 125 0. 288 46. 1 9. 4 〇 〇 実施例 8 0. 117 0. 295 49. 6 7. 2 〇 〇 実施例 9 0. 125 0. 302 46. 1 5. 0 〇 〇 実施例 10 0. 117 0. 312 49. 6 1. 9 〇 〇.
4]
No 缶傰壁厚み しごき率 /o/o 後段しごき 缶体の 樹脂ヘア ストリツ 高 3 β 0 mm ft体開 A端部 加工ダイの 成形性 ビング性 高さ 60mm 缶体開口端部 前段部 後段部 TOTAL 変形量/ mm
比較例 4 0. 1 2 1 0. 1 82 ― 5 1. 2 51. 2 44. 8 0. 03 1 0 X X 比較例 5 0. 1 1 7 0. 1 90 ― ■ 52. 0 52. 0 42. 4 0. 027 〇 X X 比較例 6 0. 1 1 2 ― ― 54. 8 54. 8 ― 0. 027 X ― 比較例 7 0. 096 0. 144 4 1. 0 32. 5 60. 0 56. 4 0. 006 O X o 比較例 8 0. 094 0. 1 45 4 1. 0 34. 1 60. 8 56. 1 0. 004 O X o 比較例 9 0. 1 1 0 0. 225 1 3. 9 46. 9 54. 2 3 1. 8 0, 020 Δ X Δ 実施例 1 1 0. 1 03 0. 286 2 1. 9 45. 3 57. 1 1 3. 3 0. 0 1 3 O 〇 O 実施例 1 2 0. 1 00 0. 297 3 1. 9 39. 3 58. 3 10. 0 0. 010 O O 0 実施例 1 3 0. 096 0. 303 4 1. 0 32. 5 60. 0 8. 2 0. 006 o 〇 O 実施例 14 0. 094 0. 3 1 5 50. 2 2 1. 8 60. 8 4. 5 0. 004 〇 O O 実施例 1 5 0. 086 0. 32 1 4 1. 0 33. 2 60. 4 2. 7 0. 005 o O 〇 実施例 1 6 0. 096 0. 324 4 1. 0 34. 1 60. 8 1. 8 0. 004 0 O 〇 実施例 1 7 0. 086 0. 322 4 1. 0 38. 8 64. 2 2. 4 0. 006 o O 〇 実施例 1 8 0. 096 0. 283 4 1. 0 32. 5 60. 0 14. 2 0. 006 o o o 実施例 1 9 0. 096 0. 326 4 1. 0 32. 5 60. 0 1. 2 0. 006 〇 o o 実施例 20 0. 096 0. 3 18 4 1. 0 32. 5 60. 0 0. 0 0. 006 o 〇 o
[0036] 表 3に示すように、成形後の缶体の開口端部のしごき率を 0〜 15%にすると，有機 榭脂被覆金属板の絞りしごき加工において、しごき加工で缶体の開口端部に樹脂へ ァを発生することなく絞りしごき缶を成形することが可能である。
[0037] また、表 4に示すように、連設したダイを用いた場合の有機榭脂被覆金属板の絞り しごき加工において、しごき加工で缶体の開口端部に発生する榭脂ヘアを発生する ことなく絞りしごき缶を成形することが可能である。さらに、従来のしごき加工において 約 55%であるしごきカ卩ェ 1段当たりの限界しごき率を約 64%に向上すること、および 後段のしごき加工ダイの径方向の変形を従来のしごき加工方法の 50%以下に抑え ることができる。また、しごき加工を前段、後段とに分割し、缶体周方向に発生する圧 縮の残留応力を低減すること、および缶体の開口端部に厚肉部を形成し、缶体の開 口端部の強度を向上することにより、ストリツビング性を向上することが可能となる。 産業上の利用可能性
[0038] 本発明の方法を用いることにより、有機榭脂被覆金属板の絞りしごき加工において 、しごき加工で缶体の開口端部に榭脂ヘアは発生しない。且つダイ間のランド間距 離を 3〜40mmに設定することにより、従来のしごき加工において約 55%であるしご き加工 1段当たりの限界しごき率を約 64%に向上すること、および後段のしごきカロェ ダイの径方向の変形を従来のしごき加工方法の 50%以下に抑えることが可能となる

Claims

請求の範囲
[1] 金属板の少なくとも片面に有機榭脂を被覆してなる榭脂被覆金属板を、パンチとダ ィとを用いて絞りしごき成形して缶体に成形する榭脂被覆金属板の絞りしごき加工に おいて、後端部分に小径部分を有するパンチを用いて、成形後の缶体の開口端部 のしごき率力^〜 15%となるようにしごき加工することを特徴とする榭脂被覆金属板の 絞りしごき加工方法。
[2] しごき加工に用いるダイとして、複数のダイを用い、少なくとも 2つのダイは、ランド間 距離が 3〜40mmとなるように配置し、前記 2つのダイによるしごき量の総和の 20% 以上のしごき加工を 2つのダイの内、前段のダイで施すことを特徴とする請求項 1記 載の榭脂被覆金属板の絞りしごき加工方法。
[3] 前記 2つのダイにぉ 、て、前段ダイと後段ダイを連設状態で設置してしごき加工を 行うことを特徴とする請求項 1乃至 2のいずれか記載の榭脂被覆金属板のしごき加工 方法。
[4] 請求項 1乃至 3の何れか 1項に記載のしごき加工方法を用いて成形した榭脂被覆 金属板の絞りしごき缶。
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